大家好，今天小編關注到一個比較有意思的話題，就是關于硬質合金磨削量的問題，于是小編就整理了4個相關介紹硬質合金磨削量的解答，讓我們一起看看吧。

磨削量留多少？

表面粗糙度一般磨削為Ra1.25～0.16微米，精密磨削為Ra0.16～0.04微米，超精密磨削為Ra0.04～0.01微米,鏡面磨削可達Ra0.01微米以下。

45號鋼平面磨留多少余量？

要確定45號鋼平面磨留多少余量，首先需要知道磨削的目標尺寸以及材料的特性。
假設目標尺寸為45號規(guī)格，即直徑為45mm。需要根據(jù)磨削過程中的磨損率、材料的硬度、磨砂輪的粗細等因素來決定留下的余量。
一般來說，根據(jù)經(jīng)驗可以留下磨削量的10%作為余量。因此，留下的余量為45mm的10%，即4.5mm。
然而，具體的余量還會受到工藝要求和使用情況的影響，所以最好還是根據(jù)具體情況和要求進行評估和確定。

45號鋼平面磨留適當余量是為了保證加工后的尺寸精度和表面質量。
一般來說，平面磨削加工會留下0.02mm至0.05mm的余量。
這個余量可以確保在加工過程中不會過度去除材料，從而避免尺寸偏差和表面粗糙度的問題。
此外，適當?shù)挠嗔窟€可以提供后續(xù)加工的余地，比如磨削后的平面可以進行打磨、拋光等處理，進一步提高表面質量。
因此，45號鋼平面磨留適當余量是為了保證加工質量和后續(xù)加工的需要。

軋輥磨削都有哪些要求？

（1）砂輪速度粗、精磨鋼質軋輥25~35m/s粗、精磨冷硬鑄鐵軋輥20~25m/s超精磨削、鏡面磨削時15~20m/s。

（2）工件（軋輥）速度粗磨時30~50m/min精磨時15~30m/min精密拋光磨削時10~15m/min當磨削細長輥子時應采用低速，尤其是磨削輥身尺寸小的光壓延輥時，工件軋輥的速度小于10m/min。

（3）拖板縱向進給速度粗磨時240~600m/min；或取工件每轉拖板縱向進給量約為砂輪寬度的2/3~3/4。精磨時80~200m/min；或取工件每轉拖板縱向進給量約為砂輪寬度的1/4~1/2。

（4）拖板每往復行程橫進給量粗磨時橫進給量應根據(jù)軋輥的硬度和磨削輥面的直徑而定，一般取0.03~0.05mm往復行程。對于材料硬、輥頸大的軋輥，應減小橫進給量。精磨時0.005~0.01mm/往復行程。精密拋光磨削時0.002~0.005mm往復行程。

平面磨削的方法？

1. 橫向磨削法：橫向磨削在磨削時,當工作臺縱向行程終了時,砂輪主軸或工作臺作一次橫向進給,這時砂輪所磨削的金屬層厚度就是實際背吃刀量,待工件上第一層金屬磨去后,砂輪重新作垂向進給,磨頭換向繼續(xù)作橫向進給,磨去工件第二層金屬余量,如此往復多次磨削,直至切除全部余量為止。橫向磨削法適用于磨削長而寬的平面,因其磨削接觸面積小,排屑、冷卻條件好,因此砂輪不易堵塞,磨削熱較小,工件變形小,容易保證工件的加工質量,但生產(chǎn)效率較低,砂輪磨損不均勻,磨削時須注意磨削用量和砂輪的選擇。

2. 深度磨削法：磨削時砂輪只作兩次垂直進給。第一次垂直進給量等于粗磨的全部余量,當工作臺縱向行程終了時,將砂輪或工件沿砂輪軸線方向移動3/4~4/5的砂輪寬度,直至切除工件全部粗磨余量;第二次垂直進給量等于精磨余量,其磨削過程與橫向磨削法相同。也可采用切入磨削法,磨削時,砂輪先作垂向進給,橫向不進給,在磨去全部余量后,砂輪垂直退刀,并橫向移動4/5的砂輪寬度,然后再作垂向進給,先分段磨削粗磨,最后用橫向法精磨。深度磨削法的特點是生產(chǎn)效率高,適用于批量生產(chǎn)或大面積磨削。磨削時須注意工件裝夾鬧固,且供應充足的切削液冷卻。

3. 臺階磨削法：它是根據(jù)工件磨削余量的大小,將砂輪修整成階梯形,使其在一次垂直進給中采用較小的橫向進給量把整個表面余量全部磨去。 用臺階磨削法加工時,由于磨削用量較大,為了保證工件質量和提高砂輪的使用壽命,橫向進給應緩慢一些。臺階磨削法生產(chǎn)效率較高,但修整砂輪比較麻煩,且機床須具有較高的剛度,所以在應用上受到一定的限制。

到此，以上就是小編對于硬質合金磨削量的問題就介紹到這了，希望介紹關于硬質合金磨削量的4點解答對大家有用。