本文目錄一覽：

• 1、鋅合金壓鑄工藝特點鋅合金壓鑄簡介
• 2、壓鑄模具生產使用有什么需要注意的-壓鑄模具知識
• 3、導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 4、鋅合金壓鑄起皮的原因及解決方法
• 5、鋅合金壓鑄機怎么調模,詳細說說步驟謝謝
• 6、簡述鑄件常見的缺陣及產生的原因

鋅合金壓鑄工藝特點鋅合金壓鑄簡介

鋅合金壓鑄的主要特點有，鋅合金的熔點較低，溫度到達四百度時鋅合金就產生融化過程，這在鋅合金壓鑄中來說比較好成型。

鋅合金熔點低，流動性好，易熔焊，釬焊和塑性加工，在大氣中耐腐蝕，殘廢料便于回收和重熔；但蠕變強度低，易發(fā)生自然時效引起尺寸變化。熔融法制備，壓鑄或壓力加工成材。按制造工藝可分為鑄造鋅合金和變形鋅合金。

既節(jié)省裝配工時又節(jié)省金屬。壓鑄缺點壓鑄雖然有許多優(yōu)點，但也有一些缺點，尚待解決。

鋅合金的組織主要由含Al和Cu的富鋅固溶體和含Zn的富Al固溶體所組成，它們的溶解度隨溫度的下降而降低。但由于壓鑄件的凝固速度極快，因此到室溫時，固溶體的溶解度是大大地飽和了。

壓鑄模具生產使用有什么需要注意的-壓鑄模具知識

使用過程中，要定期對各活動部位做潤滑。 模具工作一定時間要進行檢修。 冷卻水流量要根據不同位置設置流量，以調整整體溫度一致。 定時更換易損件，以保證壓鑄件質量。 1模具要定期保養(yǎng)和維護。

在使用模具冷卻水的情況下可大大減少脫模劑的使用，這樣操作工就不會利用脫模劑去降低模具的溫度了。其好處在于有效延長模具壽命，節(jié)省壓鑄周期，提高產品質量，減少粘模和拉傷及粘鋁的情況發(fā)生，減少脫模劑的使用。

壓鑄模具設計流道時，要保證高速金屬流填充順利和迅速，所以內澆口一般選擇在比較簡單的區(qū)域。

壓力鑄造是使熔融金屬在高壓、高速下充滿模具型腔而壓鑄成型，在工作過程中反復與熾熱金屬接觸，因此要求壓鑄模具有較高的耐熱疲勞、導熱性耐磨性、耐蝕性、沖擊韌性、紅硬性、良好的脫模性等。

根據壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復位時間、合金溫度、模具溫度等。

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

1、壓鑄模具鋼腐蝕龜裂的原因是，模具鋼含有低熔點的雜質如：銅、鋅、鋁和非金屬物質氧、磷、硫、氮等低熔點雜質。這些細微分布于模具型腔的低熔點雜質被高溫熔化后脫落，在模具表面形成腐蝕麻點或細微裂紋，稱為龜裂。

2、形成原因：金屬模具排氣設計不合理。工作溫度太低。涂料品質不好(人為、材料)。澆道開設的位置不當。澆注速度太慢等。防治方法：正確設計澆道和排氣系統(tǒng)。

3、根據羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：表面起皺解決方法：排氣徹底，清除多余的脫模劑。

4、壓鑄產品的主要缺陷如下：鑄件尺寸超差。主要由于模具制造不合格引起，鑄件變形也會造成尺寸超差。鑄件氣孔超差。合金含氣量高，要改善精煉。模具的充滿度和排溢系統(tǒng)設計不合理，要改善。壓鑄工藝不合理，要改善。

5、采取合理的熔煉工藝 減少金屬中氣體及氧化物，提高其流動性和補縮能力。將鑄型置于壓力罐中，澆注后迅速關閉澆注孔，使鑄件在壓力下凝固，消除顯微縮松合理改進鑄件結構。

鋅合金壓鑄起皮的原因及解決方法

1、普通鐵基材有鍍鋅層未處理干凈?？捎脻恹}酸加雙氧水剝去此已鈍化鍍鋅層，許多做五金的朋友就常碰到，鋅合金產品有壓鐵后片，鍍后片一折就脫鍍層，就是這種原因。

2、有很多原因了，比如涂料發(fā)氣量大，排氣不暢，填充速度太快，合金熔煉溫度太高，開模過早等等。

3、提高壓鑄件質量：起皮問題可能與壓鑄件本身的質量有關。確保壓鑄件的合金成分和熔化過程符合要求，以提高其密度和結構的均勻性。此外，減少缺陷和氣孔的產生也可以減少起皮的發(fā)生。

4、第一章：表面起皺解決方法：排氣徹底，清除多余的脫模劑。調整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫；起皺解決方法：對模具進行預熱，在設定的溫度條件下進行生產是很重要的，將模具溫度設定在適當的范圍。

5、起皮主要因為生產時由于金屬液溫度低，不同層次間的金屬液融合不良；金屬液前端氧化夾渣嚴重，充型過程不穩(wěn)造成的。

6、原因：通常因該處的金屬凝固過快，產生鑄造缺陷(接縫)；因高溫產生的龜裂。 解決的辦法：使用強度低的包埋料，盡量降低金屬的鑄入溫度，不使用延展性小的.較脆的合金。

鋅合金壓鑄機怎么調模,詳細說說步驟謝謝

這類機器換模號時調機步驟如下：觀察模具的導套和導柱的情況：操作機器合模到位，將動模、定模兩側壓板上的螺母作更進一步擰緊。

首先調整機架的水平，再其水平度符合要求的情況下，再調整模板的平行度。方法如下：1）第一次檢測模板之間的平行度，并記錄。一般都是檢測靠近四根哥林柱也就是大杠處的平行度。

機器上一般會有三個按鈕“調模”，“模薄”，“模厚”；先打開調模旋鈕，再調模薄和模厚，調模薄的意思是把鎖模力調大點(意即壓得更緊)。壓鑄機就是用于壓力鑄造的機器。包括熱壓室及冷壓室兩種。

壓鑄模溫機基本操作規(guī)程 按照主機操作指引開啟壓鑄模溫機，并檢查運行情況。

保證模具正常牢固地安裝到壓鑄機上，頂出板的頂出位置要受力均衡，使用最少3支推出桿，不可偏斜。

模溫的控制：鋁合金模具壓鑄溫度一般控制在220℃左右（指噴涂后到下次合模時的溫度），根據所啤鑄件的成形狀況適當增大或減少冷卻水的流量調節(jié)模具的溫度。

簡述鑄件常見的缺陣及產生的原因

金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡。內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內。動模型腔太深，通風排氣困難。

形成原因：金屬模鑄造容易產生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內應力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，涂料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易導致裂紋。

產生原因：頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均：推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。鑄件壁太薄，收縮后變形。

壓鑄件表面缺陷常見有：鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡。產生原因：通往鑄件進口處流道太淺；壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。調整方法：加深澆口流道；減少壓射比壓。鑄件表面有細小的凸瘤。